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由国内领密封技术企业研发的新型组合式回转窑密封系统,在某大型石灰生产基地年产50万吨的活石灰生产线上成功完成工业化投运。经过连续150小时的满负荷运行测试,该系统控风、控料效果超出预期,解决了长期困扰该厂的窑尾严重漏风与扬尘顽疾。
回转窑在活石灰的烧结过程中,内部处于高温微负压状态。由于回转窑体巨大,在高速旋转和热胀冷缩的双重作用下,动静交接处易产生不规则的缝隙。该厂原有旧式密封在面对窑体大行程偏摆时,无法做到实时严丝合缝,导致冷空气大量漏入。这不仅严重降低了窑炉热效率,增加了煤气消耗,还导致窑尾粉尘频频外逸。
此次投入使用的新型组合式密封系统,采取了“刚柔并济”的设计理念。内侧采用耐磨损的合金不锈钢迷宫结构作为首道屏障,阻挡了95%以上的大颗粒物料冲击;外侧则包裹耐千度高温的柔性复合纤维织物,形成气密级闭锁。数据显示,改造后窑尾漏风率由原先的11%控制到1.5%以内,单吨活石灰的综合烧成能耗降低了近3.2%,每年可为企业节约标煤能耗成本数十万元。
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